METAL CASTING

PROSES PENGECORAN

Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua katagori :

      1.      Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.

2.      Pengecoran dengan cetakan permanen.               

Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih.

Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.

Setiap jenis pengecoran yang tersebut diatas akan menghasilkan produk dengan sifat-sifat yang berbeda, baik kwalitas, kwantitas, ukuran (volume dan bentuk) dan lain sebagainya. Dalam segi perencanaan, pemilihan serta penentuan proses pengecoran harus pula dipertimbangkan adanya faktor ekonomis dan praktis.

Cetakan Pasir : cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan :

v  Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;

v  Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;

v  Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.

Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir :

tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir sebagai berikut :          

Ø  Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;

Ø  Persiapan pasir cetak;

Ø  Pembuatan cetakan;

Ø  Pembuatan inti (bila diperlukan);

Ø  Peleburan logam;

Ø  Penuangan logam cair kedalam cetakan;

Ø  Pendinginan dan pembekuan;

Ø  Pembongkaran cetakan pasir;

Ø  Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;

Ø  Produk cor selesai.

Catatan : Kadang-kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk memperbaiki sifat-sifat metalurginya.

Tahapan pembuatan cetakan pasir :

1.      Pemadatan pasir cetak di atas pola;

2.     Pelepasan pola dari pasir cetak à rongga cetak;

3.      Pembuatan saluran masuk dan riser;

4.      Pelapisan rongga cetak;

5.      Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;

6.      Penyatuan cetakan;

7.      Siap untuk digunakan.

Pola dan Inti :

Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran.

Bahan pola adalah : kayu, plastik, dan logam.

Jenis-jenis pola :

(a)        Pola padat (disebut juga pola tunggal) :

Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan.Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat kecil.Walaupun pembuatan pola ini mudah, tetapi untuk membuat cetakannya lebih sulit, seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drug). Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan riser diperlukan tenaga kerja yang terlatih.

 (b)      Pola belah :

Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan) cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri yang lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Proses pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan memakai pola padat.

(c)        Pola dengan papan penyambung :

Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau pelat besi.

(d)       Pola cope dan drug :

Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.

Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. Inti merupakan model dengan skala penuh dari permukaan, dalam benda cor, yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti, untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor.

Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti harus mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.

Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support) agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda cor. bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.

Cetakan dan Pembuatan Cetakan :

Pasir cetak yang sering dipakai adalah :

v  pasir silika (SiO₂), atau

v  pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung) atau resin organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).

Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir yang tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik.

Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :

(1)   Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.

(2)   Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.

(3)   Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.

(4)   Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.

(5)   Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur ulang).

Klarifikasi Cetakan Pasir :

Ø  Cetakan pasir basah.

Ø  Cetakan pasir kering, atau

Ø  Cetakan kulit kering.

Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.

Keunggulan :

Ø  Memiliki kolapsibilitas yang baik.

Ø  Permeabilitas baik.

Ø  Reusabilitas yang baik, dan

Ø  Murah.

Kelemahan :

Ø  Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran, tergantung pada logam dan geometri coran.

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204^o sampai 316^o C. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.

Keunggulan :

Ø  Dimensi produk cetak lebih baik.

Kelemahan :

Ø  Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

Ø  Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;

Ø  Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi rendah à medium.

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.

Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd.Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.

Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :

Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus. Perbedaan antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan, cara pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.

Cetakan kulit (shell molding) ditunjukkan dalam gambar 3.4 :

Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset.

Cara pembuatan :

(1)               Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir dengan resin termoset;

(2)               Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit keras;

(3)               Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh kedalam kotak;

(4)               Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering;

(5)               Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;

(6)               Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;

(7)               Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.

Keuntungan dari cetakan kulit :

Ø  Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

Ø  Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;

Ø  Dimensi lebih akurat;

Ø  Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan terjadinya keretakan pada hasil coran.

Kelemahan :

Ø  Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir basah;

Ø  Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok untuk produksi massal).

Contoh penggunaan : roda gigi, value bodies, bushing, camshaft.

Cetakan Vakum :

Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan dengan tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan, bukan metode pengecoran.

Tahapan proses adalah :

1.      Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum;

2.      Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh diatas pelat pola dan diisi pasir, saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir;

3.      Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak, dan ditarik dengan tekanan vakum, sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat;

4.      Tekanan vakum dilepaskan, kemudian pola diangkat dari cetakan;

5.      Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug, kemudian divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut.

Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair, lembaran plastik akan habis terbakar dengan cepat setelah tersentuh logam cair. Setelah pembekuan, seluruh pasir dapat didaur ulang untuk digunakan kembali.

Keuntungan dari proses vakum :

v  Tidak menggunakan bahan pengikat;

v  Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan pengikat);

v  Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran akibat uap lembab dapat dihindarkan.

Kelemahan :

v  Proses pembuatannya relatif lambat, dan tidak segera dapat digunakan.

Proses pengecoran polisteren

Nama lain dari proses ini adalah :

v  proses penghilangan busa (lost-foam process),

v  proses penghilangan pola (lost pattern process),

v  proses penguapan busa (evaporative foam process),

v  proses cetak penuh (full-mold process).

Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser dan inti (bila diperlukan) dibuat dari bahan busa polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam kup dan drug, karena pola busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak.

tahapan proses pengecoran polisteren adalah :

1. Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api;

2. Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan, dan pasir dimasukkan kedalam kotak cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola;

3. Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan saluran turun (sprue), segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan, busa polisteren menguap, sehingga rongga cetak dapat diisi.

Keuntungan proses ini :

v  Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak.

v  Tidak perlu dibuat kup dan drug, dan sistem saluran masuk serta riser dapat dibuat menjadi satu dengan pola polisteren tersebut.

Kelemahannya :

vPola polisteren merupakan pola sekali pakai, sehingga dibutuhkan pola baru setiap kali pengecoran.

vBiaya pembuatan pola mahal.

Penggunaan :

vProduksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis).

Pengecoran presisi (investment casting) :

Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan tahan api untuk membuat cetakan, setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih dahulu dan dikeluarkan dari rongga cetakan.

Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die), dengan cara menuang atau menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut.

Tahapan pengecoran presisi :

1.                  Pola lilin dibuat;

2.                  Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;

3.                  Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;

4.                  Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;

5.                  Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin meleleh dan keluar dari dalam cetakan;

6.                  Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagian-bagian yang rumit à disebut proses preheating;

7.                  Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan coran dilepaskan dari sprue-nya.

Keuntungan dari pengecoran presisi :

v  Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit;

v  Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi ± 0.076mm);

v  Permukaan hasil coran sangat baik;   

v  Lilin dapat didaur ulang;

v  Tidak diperlukan pemesinan lanjut;

            Kelemahan :

v  Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal;

v  Terbatas untuk benda cor yang kecil;

v  Sulit bila diperlukan inti.

Contoh penggunaan : komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi.

Cetakan presisi dapat digunakan untuk semua jenis logam, seperti : baja, baja tahan karat, paduan dengan titik lebur tinggi.

Pengecoran dengan cetakan plaster dan keramik :

Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya dibuat dengan plaster (2CaSO₄-H₂O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan, seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk :

Ø  mengatur kepadatan,

Ø  mengatur waktu pengeringan cetakan,

Ø  mengurangi terjadinya keretakan, dan

Ø  meningkatkan kekuatan.

Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu kurang sesuai untuk cetakan plaster).

Kelemahan :

v  Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi;

v  Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering;

v  Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran;

v  Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak;

v  Tidak tahan temperatur tinggi.

Cara menanggulangi kelemahan :

v  Keluarkan udara sebelum diisi cairan;

v  Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat;

v  Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan proses Antioch.

Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan plaster, memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air superpanas dan bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini akan dihasilkan permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional.

Keuntungan :

v  Permukaan akhir baik;

v  Dimensi akurat;

v  Mampu membuat bagian coran yang tipis.

Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah seperti : aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.

Contoh Penggunaan :

Ø  cetakan logam untuk mencetak plastik, karet,

Ø  sudu-sudu pompa dan turbin, dan

Ø  produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.

Cetakan keramik mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan keramik menggunakan bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi dibandingkan dengan plaster. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk mencetak baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur tinggi. Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi. Kelebihan lainnya = cetakan plaster.